液壓ATOS油缸靜壓支承導向套性能研究
隨著液壓技術的發(fā)展對液壓ATOS油缸的性能要求越來越高，從液壓ATOS油缸結構可以看出，影響液壓ATOS油缸動態(tài)性能的提高和降低摩擦力，主要在兩個部位：一是活塞與ATOS油缸筒內壁，二是活塞桿與導向套，如果在這兩個部位的性能得到改善，能大大提高液壓ATOS油缸的總體性能。

液壓ATOS油缸靜壓支承導向套性能研究
以研究活塞桿與導向套的密封形式為出發(fā)點，以間隙密封伺服液壓ATOS油缸為支承，研究活塞桿與導向套的靜壓支承技術，主要做了以下工作：對伺服液壓ATOS油缸密封與摩擦進行了分析，原有液壓ATOS油缸在活塞桿與導向套接觸部位采用密封圈結構使伺服液壓ATOS油缸低速穩(wěn)定性差、摩擦力大、嚴重制約了頻率特性的提高；間隙密封技術能夠獲得較小的摩擦力，但低速時膜壓力不易形成。因此提出一種在導向套內開工字腔并通過外部供的靜壓支承技術，該類伺服液壓ATOS油缸具有摩擦力小，頻率響應高，可靠性高，壽命長，預防外泄漏，有利于對活塞糾偏等特點。首先，對工字形腔與支承槽相結合的結構進行了研究，對其流場特性進行分析，利用Pro/e和Gambit軟件完成對靜壓支承膜的建模和網格劃分。然后，利用Fluent軟件對靜壓支承導向套開工字形腔和矩形腔的膜特性進行對比分析：從壓力分布情況看，開工字形腔能夠形成較穩(wěn)定支承壓力，且工字形腔與支承槽相結合能夠形成兩個360°壓力支撐環(huán)，有利于活塞桿與活塞桿糾斜；通過仿真計算不同偏心時的承載力，研究了偏心與承載力之間的關系；同時對比分析了開不同腔時的摩擦力和泄漏量，以及摩擦力與活塞桿速度，泄漏量與活塞桿偏心量的關系。通過對活塞桿往復運動串聯(lián)密封的封間壓力進行試驗研究,測出臨界封間壓力值和封間壓力的形成過程曲線,分析了各種因素對封間壓力形成和建立過程的影響,指出了正確設計串聯(lián)密封的方法,以滿足無外泄漏的要求。